Centrales d’enrobage discontinues

La centrale discontinue est le type le plus répandu de centrales d’enrobage à travers le monde. Cette popularité s’explique par le fait qu’elle garantit une qualité et une flexibilité maximale.

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Qu’est ce qu’une centrale d’enrobage discontinue ?

Le nom vient du fait que les enrobés sont produits par gâchées toutes les 40-50 secondes, selon la capacité de la centrale et des spécifications de mélange.

Comment fonctionne une centrale d’enrobage discontinue ?

Les granulats sont collectés depuis leur lieu de stockage et chargés dans les doseurs granulats au chargeur. Chaque doseur est dédié à une granulométrie particulière, et est équipé de son propre tapis extracteur. De nos jours, les centrales ont au minimum quatre doseurs granulats, mais elles peuvent aussi être équipées de beaucoup plus d’unités selon la souplesse de travail recherchée et les exigences de la courbe granulométrique à reconstituer. Les granulats sont introduits dans le tambour sécheur par le biais d’un tapis convoyeur afin d’être séchés et chauffés jusqu’à la température nécessaire pour assurer un bon enrobage dans le mélangeur par le bitume.

Le rôle du tambour sécheur dans une centrale d’enrobage discontinue

Le tambour sécheur n’est rien d’autre qu’un cylindre rotatif, muni dans sa partie interne d’un aubage spécial qui a pour but de relever les matériaux vierges en le chauffant pour permettre leur chauffage par mise en contact avec l’air chaud généré par le brûleur.
La chaleur produite par la flamme à l’intérieur du tambour sécheur est transmise aux granulats par convection thermique. Il est naturel qu’une quantité considérable de gaz et de poussières se forment à l’intérieur du tambour, pour être ensuite traités par un filtre à manches avant d’être rejetés dans l’atmosphère.

Le filtre à manches

En raison des limites de plus en plus restrictives concernant les émissions atmosphériques et grâce aux nouvelles technologies permettant une plus grande efficacité du filtre, les problèmes relatifs à l’impact environnemental sont aujourd’hui réglés.
Les matériaux collectés dans le filtre, communément appelés fillers (même s’il s’agit d’un usage abusif du terme, puisque la granulométrie de ces fines n’est pas toujours inférieure à 0,063 mm), sont recueillis en partie basse par une vis, puis transportés vers une trémie-tampon, afin d’être pesés et réintroduits dans le malaxeur dans les proportions requises.
Les fines jouent un rôle fondamental dans l’amélioration de l’adhérence du bitume aux granulats.

La Tour de mélange : la principale caractéristique de la centrale d’enrobage discontinue

Une fois qu’ils sont séchés, les granulats atteignent une température de 150 à 160°C dans le sécheur et sont ensuite transportés vers le crible au moyen d’un élévateur à godets.
Dans ce crible vibrant, les matériaux sont de nouveaux séparés par les grilles en fonction de leur granulométrie. Une fois triés, les granulats chauds sont introduits dans le compartiment approprié (4 à 6) du stockage sous crible, et sont maintenus aussi chauds que possible jusqu’à ce qu’ils soient prêts à être pesés.
Le mélangeur est constitué d’une trémie blindée, où à l’intérieur de laquelle se trouvent deux bras rotatifs munis de palettes. La rotation dans des sens opposés de ces deux bras permet de mélanger les granulats, le bitume et les fines jusqu’à l’obtention d’un mélange homogène.

Les avantages de la centrale d’enrobage discontinue

Par conséquent, dans les installations de type discontinu (par opposition aux centrales continues) les granulats chauds, les fines et le bitume sont pesés avant d’être introduits dans le mélangeur. Après le mélange, les enrobés sont déchargés dans le silo de stockage ou directement dans les camions.

Les centrales discontinues garantissent donc une flexibilité maximale, une grande polyvalence et sont idéales dans les régions urbaines où il est nécessaire de livrer des productions aux spécifications très variées pour répondre rapidement aux différents besoins des clients.

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