Quand innovation rime avec amélioration. La centrale d’enrobage Marini MAP 260 du Groupe Adige Bitumi de Friola (VI), Italie.

Innovation et dynamisme

L’innovation est le premier élément démontrant le dynamisme d’une entreprise et sa volonté de satisfaire les besoins de ses clients, en proposant des solutions technologiques en respectant l’environnement ainsi que la sécurité et la santé des opérateurs.

Sur les marchés bien installés, les entreprises les plus novantrices sont celles qui savent repérer de nouvelles opportunités, identifier les besoins naissants ou tout simplement des besoins existants qui ne sont pas satisfaits de façon adéquate par d’autres entreprises.

Le marché de l’enrobé bitumeux fait certainement partie des marchés les mieux installés. Toutefois, grâce aux innovations techniques constantes apportées par les entreprises de construction de routes, souvent en collaboration avec les universités les plus importantes, les constructeurs de machines routières et quelques industries chimiques, d’intéressantes opportunités de travail liées à la production d’enrobés bitumeux innovants se sont créées.

Les mélanges contenant un pourcentage important d’enrobés recyclés sont de plus en plus fréquents, tout comme l’est l’utilisation de mélanges à basse température, de bitume mousse, de bitumes modifiés, de fibres etc.

Pour répondre à ces nouveaux besoins, Marini a développé des nouveaux sous-systèmes à installer sur les centrales déjà existantes, pour permettre aux installations, même vétustes, de retrouver une nouvelle « jeunesse ».

Le retrofitting de la centrale d’enrobés MAP 260

L’un des exemples les plus importants où Marini est intervenu avec succès, est la centrale de production d’enrobés bitumeux Marini MAP 260 du Groupe Adige Bitume de Friola (VI), Italie.

Installée en 1997 dans l’usine de Friola di Pozzoleone, elle a été progressivement modifiée et modernisée pour être en mesure de répondre aux nouvelles exigences de production.

Le filtre à tissu a été amélioré en 2004, en augmentant la surface filtrante de 783 m2 à 1096 m2, afin de garantir une réduction des émissions de poussières et en permettant ainsi une augmentation des poussières récupérées et une meilleure gestion des températures à l’entrée du filtre.

En 2007, le nombre de prédoseurs a été augmenté, passant de 7 à 10, afin de satisfaire les besoins toujours plus spécifiques des Administrations et des clients et pour garantir un maximum de flexibilité dans l’utilisation des nouveaux mélanges bitumeux développés dans cette période.

Avec le développement constant des nouvelles technologies disponibles, il est devenu nécessaire pour le Groupe Adige Bitumi, de s’équiper d’un lieu de préparation pour la réutilisation des matériaux recyclés provenant de différents chantiers routiers.

L’usine de Sarcedo

C’est ainsi qu’a été créée, au service de l’usine de production de Friola, l’usine de Sarcedo (VI), où sont acheminés les matériaux récupérés provenant des chantiers routiers. Les matériaux récupérés sont déposés sur une plateforme écologique réalisée en enrobé bitumeux dans l’attente d’être traités dans la centrale.

Installée en 2010, elle repose sur la plateforme même. Grâce à la surface du sol complètement imperméabilisée, l’eau de pluie est dirigée vers une installation prévue où elle est traitée lors des phases suivantes : accumulation, dessablage, déshuilage et évacuation.

Les tas de matériaux traités, de différents calibres, sont couverts en évitant ainsi leur lessivage et en permettant le maintien de leur humidité, une meilleur qualité du produit et des économies d’énergie importantes pendant la fabrication des enrobés bitumeux.

L’usine de Sarcedo n’est pas destinée uniquement à l’activité de récupération des déchets, mais est également équipée pour la production, en cas de besoin, de granulats, recyclés ou nouveaux, ainsi que de bétons routiers et bénéficie d’une concession de carrière accordée jusqu’en 2023.

Tout comme l’usine de Sarcedo, celle de Friola également est équipée d’une plateforme écologique pour le stockage de matériaux routiers recyclés, qui sont déposés en tas couverts.

Pour la récupération et la réutilisation dans la production des matériaux routiers recyclés, en plus de la ligne de recyclage classique à chaud fournie avec la centrale d’origine en 1997, une ligne pour l’alimentation de l’installation d’enrobés recyclés « à froid » a été installée début 2016.

Après avoir été traités et sélectionnés de manière adéquate, les matériaux récupérés sont tout d’abord pesés et ensuite introduits directement dans le malaxeur. L’échange thermique de chaleur nécessaire pour sécher les matériaux récupérés se fait par contact avec les granulats vierges chauffés. L’égalisation de la température entre les différents matériaux du mélange permettra, une fois le bitume introduit, de réaliser un enrobé de très bonne qualité et facile à travailler lors de la pose en chantier.

Cybertronic 500

Toujours en 2016, la dernière version du logiciel de gestion de centrale Cybertronic 500 a été installée, en permettant une meilleure gestion du processus de production avec une plus grande facilité d’utilisation et une plus grande précision dans la sélection des spécifications de production. Ce nouveau logiciel permet à la centrale Marini MAP 260 d’avoir une plus grande précision par rapport aux centrales construites dans la même période, une précision semblable à celle des centrales de dernière génération.

Les additifs chimiques à ajouter aux bitumes ont, eux aussi, un rôle de plus en plus important dans la production d’enrobés bitumeux de dernière génération et, grâce au nouveau logiciel Cybertronic 500, leur dosage se fait avec un système gravimétrique directement dans la cuve du bitume. Cette innovation permet ainsi une introduction précise de l’additif dans la composition en cours de préparation.

Pour une plus grande flexibilité de production, deux lignes de dosage séparées ont été installées.

En conclusion, grâce à ces interventions, le Groupe Adige Bitumi confirme, une fois de plus, qu’il est en mesure de garantir une qualité élevée et constante du produit, en acquérant une plus grande flexibilité dans la production, à la grande satisfaction de ses clients, tout en réduisant au minimum la consommation de matières premières non renouvelables et en portant une plus grande attention à l’environnement !