Impianto Conglomerato Ecologia

Tomat Spa e Marini: una scelta vincente

L’azienda friulana Tomat Spa ha scelto un impianto Marini Top Tower 3000 per la fornitura di materiali necessari per la realizzazione della terza corsia del nuovo raccordo autostradale Villesse-Gorizia. Asphalt Plant Tecnologia d’eccellenza, massima flessibilità e velocità di installazione, garanzia della produzione : questi i requisiti che hanno portato alla scelta dell’impianto MARINI, con la sua produzione 200 t/h.

Un impianto per l’asfalto a misura di cantiere

L’impianto è stato progettato sulle esigenze del cantiere autostradale: i pre-dosatori per il dosaggio degli aggregati ed anche tutti i componenti dell’impianto sono stati posizionati su basamenti metallici su terreno compattato (2,5 kg/cm2), mentre i cablaggi sono stati posti tutti all’esterno: in questo modo si sono ottimizzati i costi delle strutture accessorie all’impianto e si è reso il Top Tower 3000 idoneo ad essere collocato all’interno di successivi cantieri. Attenzione e rispetto dell’ambiente come priorità Un altro aspetto su cui è stata posta grande attenzione è quello ambientale: le cisterne deposito bitume ed olio combustibile sono state infatti accessoriate con vasca dedicata che evita eventuali fuoriuscite di bitume (in caso di guasto) e di possibili inquinamenti del terreno. Per ottimizzare l’impianto, si è poi pensato di allargare questo discorso anche alle pompe idrauliche e tubazioni. Inoltre è stata dedicata una notevole cura anche all’aspetto della riduzione delle emissioni diffuse in atmosfera e in questa ottica è stato previsto come standard il rivestimento del silo deposito prodotti finiti: il risultato è che gli elementi dell’impianto nei quali si potevano avere svaporamenti sono stati seguiti nel miglior modo possibile.

Ecogravel: un’esperienza di impiengo nelle costruzioni stradali

EcogravelEcogravel: quando l’ecologia è al servizio della costruzione stradale Eddi Tomat, titolare dell’impresa, aveva intenzione sin dall’inizio di utilizzare l’Ecogravel, un prodotto innovativo capace di sostituire gli aggregati basaltici e di garantire una qualità superiore del conglomerato steso in opera. Esso viene prodotto trasformando la scoria proveniente dal processo fusorio EAF (Forno ad arco elettrico)  come co-prodotto dell’acciaio. Il materiale residuo ottenuto dal’altoforno viene fatto raffreddare lentamente, evitando un’eccessiva vetrificazione che influirebbe negativamente sulle caratteristiche finali del materiale. Seguono infine le fasi di frantumazione, vagliatura e deferrizzazione, che producono le granulometrie desiderate. Si tratta tra l’altro, di un prodotto con caratteristiche di abrasione così elevate e con una tale resistenza alla frantumazione ( test Los Angeles), che per la sua lavorazione è stato necessario avvalersi di lamiere antiusura maggiorate. Un punto di forza di Ecogravel è indubbiamente l’affidabilità delle curve granulometriche dichiarate, che ne consente un utilizzo per applicazioni con elevati requisiti. Tale risultato è ottenuto sia per via dela costanza delle materie prime lavorate dall’impianto di frantumazione, sia grazie per l’efficace piano di controllo del processo produttivo – che il Gruppo Danieli di Buttrio (UD) realizza – conforme ai requisiti della marcatura CE del prodotto. Gli aspetti ambientali legati allo sfruttamento di questa preziosa risorsa di acciaieria sono tutt’altro che trascurabili, visto che le attività di produzione di aggregato naturale sono notoriamente ad alto impatto: Danieli oggi è in grado di trasformare una materia secondaria quale la scoria di acciaieria in un aggregato industriale che sostituisce gli aggregati naturali risparmiando risorse naturali ed energia.

Ecogravel: una soluzione ecologica e economica per la costruzione stradale

Ecogravel - EcologyNon meno importanti gli aspetti economici legati all’utilizzo di Ecogravel. I costi degli aggregati naturali con prestazioni analoghe (basalti e porfidi), richiesti per applicazioni specifiche, sono notoriamente più elevati rispetto a quelli dei normali aggregati naturali. Conseguentemente, una materia secondaria quale la scoria, che prima doveva essere smaltita, oggi può diventare una risorsa fonte di profitto. I risparmi energetici (elettrici e termici) garantiti dalla particolare configurazione dell’impianto, uniti all’ottimale organizzazione del cantiere, hanno permesso una produzione di 30.000 t in soli 6 mesi e consentiranno di concludere il cantiere nei tempi prefissati.

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