Adige Bitumi Conglomerato

MARINI TOP TOWER 4000 per il Gruppo ADIGE BITUMI


Il Gruppo Adige Bitumi S.p.A. ha recentemente deciso di rinnovare l’ormai storico impianto M 260 situato nel cantiere di Mezzocorona (TN) con un nuovo impianto e, nel farlo, ha voluto porsi al top del mercato italiano ed ha scelto di collaborare con la Marini S.p.A. per la progettazione e lo sviluppo di un impianto con una produzione di 280-300 t/h che possa sicuramente soddisfare tutte le esigenze del mercato italiano con particolare riferimento alle nuove tecnologie.

L’input primario durante le fasi iniziali della trattativa è stato quello di poter disporre di un impianto di alta potenzialità (per soddisfare al meglio la clientela e le proprie squadre di stesa), ma soprattutto quello di avere un impianto al “top” a livello mondiale con particolare riguardo agli aspetti tecnologico-ecologici (basse emissioni in atmosfera, bassa rumorosità, bassi consumi di energia, massime percentuali di fresato utilizzabili, possibile utilizzo di tutti i tipi di additivi liquidi e solidi, ecc…) ed anche di modularità (utilizzo di basi metalliche mobili, cablaggi elettrici esterni, ecc…).

Il titolare Paolo Tellatin con il suo team tecnico grazie alla notevole esperienza acquisita nei propri cantieri (il gruppo dispone di cinque stabilimenti operativi tra Veneto e Trentino, oltre ad un sesto impianto installato a Belgrado), avevano le idee molto chiare ed è pertanto stato facile trovare il giusto feeling nella progettazione di un impianto così complesso che però doveva essere inserito nei medesimi ingombri del vecchio impianto.

L’impianto è stato concepito con un elevato numero di predosatori (12 per gli inerti + 3 per il materiale fresato prelavorato e selezionato) per poter garantire la massima precisione nei dosaggi, con anche una elasticità operativa ineguagliabile; è inoltre possibile alimentare la linea del riciclato “a caldo” all’anello di riciclaggio con 2 predosatori e quella del riciclato “a freddo” nel mescolatore con 3 predosatori (sempre nell’ottica di poter comunque garantire dei prodotti di massima qualità in ogni condizione operativa); logicamente, tutti i nastri trasportatori sono stati cofanati per poter ridurre le emissioni diffuse in atmosfera.

Il TOP TOWER 4000 grazie ai vantaggi della “Torre di essiccazione” con il Filtro a maniche ed il silo di stoccaggio dei fini di recupero collocati direttamente al di sopra del tamburo Essiccatore, limitano non soltanto l’ingombro al suolo, ma soprattutto garantiscono una ottimizzazione del bilancio di energia termica (canala fumi tra essiccatore e filtro a maniche di lunghezza ridotta e coibentata) ed anche il recupero dell’energia irradiata dal tamburo. Con particolare riferimento ai concetti di riduzione delle emissioni e di uno sviluppo sostenibile, si è dotato il bruciatore dell’Essiccatore di una ulteriore polverizzazione del combustibile con un compressore d’aria dedicato e si è dotato l’impianto di un Filtro a maniche con superficie filtrante maggiorata e con anche maniche in tessuto Nomex 500.
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Anche per quanto riguarda la gestione del filler, si è arrivati ad una ottimizzazione mai realizzata in Italia: l’impianto è infatti dotato di 2 sili separati per il recupero dei fini oltre ad un silo per il filler d’apporto, un silo per lo stoccaggio del cemento ed un altro per lo stoccaggio della calce.

Sulla Torre di mescolazione si è concordato l’utilizzo di un vaglio a 6 selezioni (previsto nella versione completamente bardata con una notevole riduzione di rumorosità e di dispersioni termiche) con elevata facilità di sostituzione e manutenzione delle reti grazie ad un nuovo brevetto Marini che garantisce una facile sostituzione delle reti ed una completa accessibilità alle reti stesse.
E’ stata posta la massima attenzione alla facilità di manutenzione con un accesso facilitato e diretto alle 6 tramogge sotto vaglio (oltre allo scarico diretto che è stato riscaldato con resistenze elettriche per ottimizzare l’utilizzo del fresato) ed anche sul complesso delle scale e passerelle (allargate come previsto dalle nuove norme europee), che permettono di raggiungere tutti i punti di manutenzione dell’impianto a partire dalla cabina senza scendere al suolo.

E’ stata posta una notevole cura anche all’aspetto della riduzione della rumorosità e delle emissioni diffuse in atmosfera e in questa ottica è stato previsto il Bardage della Torre di mescolazione e dei Sili deposito prodotti finiti (con una elevata capacità di stoccaggio del prodotto finito di oltre 400 ton), compreso il piano della navetta traslante; il filtro a maniche con tutta la torre di essiccazione sono stati coperti con tetto superiore e lamiere grecate laterali di protezione.

Le cisterne hanno una coibentazione in lana di roccia con spessore maggiorato a 200 mm (anche sul fondo) per poter ridurre al minimo le dispersioni termiche e pertanto i consumi per il riscaldamento del bitume; sono previste 5 cisterne bitume, capacità 100 m3 cad., 1 per l’olio combustibile (capacità 100 m3) ed 1 cisterna dell’emulsione divisa in 2 scomparti (60 m3 + 30 m3) per poter alimentare in modo separato le cisterne spruzzatrici e l’impianto. Sono state previste 3 linee di alimentazione all’impianto: 2 per il bitume con possibilità di fare il blending (mescolazione di 2 tipi diversi di bitume nello stesso impasto per ottenere un bitume con caratteristiche intermedie) ed anche 1 linea dell’emulsione per poter produrre conglomerati a freddo.

Lo sforzo profuso dal connubio tra il Gruppo Adige Bitumi e la Marini S.p.A. ha portato alla creazione di un impianto che si propone di costituire un termine di riferimento per una nuova clientela sempre più esigente e sempre più orientata alla qualità come fattore chiave per aggredire il mercato odierno e sempre più attenta anche al risparmio energetico, all’impatto ambientale ed alla economia di impresa.

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